课程介绍：

产品结构设计无处不在，好的设计，意味好的质量，低的成本。由于结构设计涉及的知识面非常广，牵涉到的制作工艺复杂多样。所以一个好的结构工程师的培养和成长不是件容易的事情。同时结构设计统领公司众多部门，从外观设计部门，质量部门，测试部门，制造部门，装配线，甚至采购，销售部门。无不与结构设计部门有非常直接的关联。所以有必要对结构设计知识有一些基本的了解。为此，我们研发该课程去满足各个部门或职位，对结构设计知识的了解与应用。

课程特色：

根据客户提供及经典案例，介绍结构设计的具体内容和要求，以及在设计，生产中的实际应用，并提供现场的辅导，包括设计、制造、检测及综合分析等。

课程目标：

通过本课程学习使学员能够：

1.理解、掌握合格评定基本概念与知识；

2.理解、掌握国家质量基础设施（NQI）的相关概念；

3.理解、掌握应用合格评定功能法的基本概念；

4.理解和掌握认证方案的概念、审核方案与审核计划的基本概念；

5.理解我国的法律法规体系和合格评定相关法律法规的主要结构、内容及在认证中的应用。

授课形式：

知识讲解、案例分析讨论、角色演练、小组讨论、互动交流、游戏感悟、头脑风暴、强调学员参与。

课程背景：

“精益生产”源自丰田生产方式（TPS），它是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理、运营成本为主要目标的管理方式，旨在从精良、效益出发，以客户需求为拉动，以全员参与、持续改善的方式，通过准时化生产、全面质量管理、并行工程、现场管理等手段消除一切浪费，向零缺陷、零库存进军。精益生产被认为是当今世界上最有效、最灵活、最具竞争力的生产方式之一，TPM是精益生产中重要的组成部分。

在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？

设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；

有检修计划，因生产停不下来而不能执行；

设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队；

维修不能及时，不能彻底，重复的故障多次发生，而不得解决

操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作；

设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；

设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%

对于推行TPM的企业来说，如何保证TPM的成功？推行TPM的关键步骤是什么？每步如何实施？对于未推行TPM的企业来说，如何引导企业树立全员的设备维护意识？如何将TPM管理方法中的精髓应用于日常设备管理之中？你都将在课程中找到答案……

课程结构：

从TPM管理思维内涵，TPM系统推进的指导，TPM体系的建立 三个方面入手，讲授TPM在企业内部推行的三位一体的策略，帮助企业更好的理解TPM，应用TPM，运营TPM，成为企业管理系统升级的杠杆。

一、管理思维

1. TPM与传统设备保养的差异

2. TPM三大时机目标与三大内涵指标

3. TPM的12345的内涵

4. TPM推进的SWOT分析

二、系统推进

5 .TPM的5大核心支柱和3大补充支柱的结构

6. 个别改善，自主保养，计划保养，教育训练的方法论

7. TPM推行的12个步骤

三、体系建立

8. TPM事务局的构成

9. TPM自主分任组活动的方式

10. TPM成功的五大要素

11. 典型案例：三星公司TPM推进的分享

课程背景：

新挑战

金融危机之后，各国都在制定以重振制造业为核心的再工业化战略，制造业再次成为全球经济竞争的制高点。发达国家高端制造回流与中低收入国家争夺中低端制造转移同时发生，对我国制造业形成“双向挤压”。中国制造业正面临劳动力成本上升、人口老龄化等诸多挑战，人口红利已经消失。同时，制造业本身5大矛盾日益突显：自主创新能力弱，部分关键核心技术缺失；产品质量不高，缺乏工艺、材料与责任；产业结构不合理；资源环境承载接近极限；产业国际化不高，全球化经营能力不足。离散工业面临的挑战日益严峻，商品的生产变得愈加艰巨。

新机遇

产业结构转型升级中的“转型”，其核心是转变经济增长的“类型”，把粗放型转为集约型，精益型。伴随数字化转型的不断深入，数字化给制造业带来的颠覆性令人震撼，它提供了很多新的机遇和新的可能来帮助企业应对各种新挑战。企业可以缩短产品上市时间，提高生产柔性和产品质量，以及提高生产效率。数字化还有助于开发新的业务模式并提高企业内部的信息安全性。数字化转型表明，只有企业对其业务进行系统性、彻底的（或重大和完全的）重新定义——而不仅仅是IT，而是对组织活动、流程、业务模式和员工能力的方方面面进行重新定义的时候，成功才会得以实现。

同时我们也深刻地认识到，没有精益生产作为基础支撑，生产现场增加再多的自动化设备、信息化管理和数字化监控，都只会带来生产各个环节加速增多的浪费。由传统企业向数字化企业和精益企业的转变不可能一蹴而就，需要付出一定的代价，并且有时候还可能出现意想不到的问题。所以企业在数字化转型的同时也需要坚持续做好精益。随着新一轮技术革命的不断升级，我国企业管理现代化、精益化水平不断提升，尤其体现在管理平台和技术平台上以渐进的方式通过精益持续改进而逐步发展，从“6S管理”的全面推行到精益生产的全面导入，再到通过精益持续改善使管理不断进入新的高度。

让你眼见为实、让你视野开阔、让你打破僵化、让你捕捉战机、让你改变行为，让你博采众长、让你立竿见影！让我们一起走进成都丰田工厂和成都西门子创新中心。

| 走进成都丰田工厂，学习精益升级

成立于1998年的四川一汽丰田汽车有限公司是丰田汽车公司在中国的第一个整车合资项目，也是一汽丰田布局西南发展战略的重要组成部分，更是国内唯一拥有普拉多生产线的公司。成立之后，按照丰田的标准设计、新建了冲压、焊接、涂装、总装及检测生产线。其先进的制造工艺，标准化的质量体系一直是产品强有力的支撑。

| 走进西门子智能制造成都创新中心，学习数字化制造

全球第一个融合创新与研发为一体的智能制造创新平台；

全球第一个汇聚离散与流程制造软硬件技术的创新中心；

全球第一个基于云的开放式物联网操作系统海外研发中心；

全球第一个集创新中心与数字化工厂于同一城市的示范基地；

西门子智能制造成都创新中心由智能制造能力中心、智能制造专业实验室、行业解决方案研究中心、人才培养平台四大功能板块组成，中心面向智能化和数字化趋势，为西门子培养既了解产品工艺又了解数字化工厂关键技术的智能制造复合型人才。西门子希望帮助中国制造业企业加速“工业4.0”数字化转型，实现跨行业跨领域的大协同、大融合，携手迈入“智能+”新时代。

课程收益：

01 |观现场

走进工厂，实地考察现代化工厂的布局，工人的作业方式与现场管理模式。

02 |找感悟

倾听在职高管及车间工人的直接感悟，学习最前沿的精益管理。

03 |面对面

与专家面对面交流，倾听专家实战分享，解决企业当前数字化生产中碰到的问题与困境。

04 |互切磋

可以相互交流各自在精益管理推进过程中的经验教训。

课程收益：

随着劳动力成本的上涨，越来越多的工厂引入了智能化和自动化的设备，伴随而来的是对设备稳定运行的要求越来越高，但在现实工厂中，作为设备主管或生产主管，你是否常常遇到这样的问题？

设备故障多，检修时间长，影响了正常生产；

有检修计划，因生产停不下来而不能执行；

设备部门每天在抢修设备故障，成为救火队；

维修不能及时，不能彻底，重复的故障多次发生，而不得解决

操作工缺乏培训，不遵守操作规程，甚至野蛮操作；

设备不清扫，不加油，损坏严重，急剧恶化；

设备故障率高，完好率低，设备综合效率OEE不足50%；

这种情况下，如何保证设备的稳定运行？通过计划、组织、指挥、协调、控制等行动，科学开展设备综合管理建立综合的设备管理体系。    

课程背景：

2016年8月9日，国际汽车工作组（IATF）正式明确了ISO/TS 16949标准将变化为IATF 16949标准，作为ISO 9001：2015标准的补充和融合，始终保持其与ISO 9001标准持续的一致性全新版。2016年10月1日，一项新的国际标准 IATF 16949:2016 即将生效并取代原有旧标准 ISO/TS 16949:2009。

此项新标准的发布在于发展质量管理体系，将致力于持续改进、强调缺陷预防、涵盖汽车行业的特定要求和辅助工具、和在整个供应链中减少变差和浪费。新版标准的转换时间为2018年9月14日。本课程旨在加强企业对IATF 16949:2016新版标准的学习、理解和应用。如何运用过程方法开展组织内部审核活动，如何运用新版标准进行体系转换工作，并为企业顺利转换提供转换咨询与技术指导。

课程目标：

IATF 16949:2016新版标准的要求；

IATF 16949:2016新版标准与ISO/TS16949:2009版标准的变化；

IATF 16949:2016新版标准的转换步骤及流程；

IATF 16949:2016新版标准内审员审核要求。