课程背景：

随着工业化进程的不断进步，机器代替人工的时代已经来临，国内外企业都在智能化和专业化这个制高点上竞争，设备管理一直是不被运营管理重视的话题，它的有效运转效率直接决定着成本、品质、产能和企业利润，我国大部分企业的设备OEE水平达不到45%，我们认为具有很大的挖掘潜力，全面竞争的年代已经来临，假如你还认为设备管理是维修工的事情，你真的错了，你的企业生产现场的机器是否面临以下问题：

1．制造部门和设备部门职责不清，设备管理执行力很差；

2．现场设备脏、乱、差随处可见，布局不合理；

3．员工对设备维护和保养漠不关心；

4．设备效率很低，设备空转很多，故障很多，设备管理只有维护技术人员才关心；

5．设备效率、设备完好率不知道怎么计算；

6．劳动效率很低，经常发现因为前面的很忙，后面的人没事干，中间的库存很多；

7．设备管理、维修人员平时没有事干，生产忙时设备老出故障，维修班就是抢险队；

8．设备操作者只管使用、设备维修者忙于修理，互相抱怨；

9．名为维修实为换件，经常买零配件，库存一大堆……．

那么您可以选择从制造人员和维修员2轮驱动结合设备导入从源头来解决这些困惑。

资源收获：

1）表单：PM10大表单+AM20张表单（以丰田为范本、国内咨询中内化） 

（PM部分表单）                （AM-1）                       （AM-2）

2）PDF课件方便转内训

3）《原汁原味的自主保全TPM》书（优秀学员免费获得）

4）设备管理相关资源信息提供：中国设备协会、供应商（如软件 在线监测工具、预测性维护工具、备件修复等）、标准条款......。

课程特色：

通俗易懂；案例、图片、视频并用；三分之一理论讲解，三分之一案例分析，三分之一互动，将复杂枯燥的设备维护的理论可操作化，系统掌握TPM原理和推行方法。

课程大纲：

一、TPM概论

1．什么是TPM活动

1.1 TPM的起源

1.2 TPM的含义

1.3 TPM的三大理念 

1.4  TPM一大基石和八大支柱：一大基石的内涵；八大支柱的内涵

1.5 预防哲学是TPM的核心思想

2．3T（TPS  TQM  TPM）的共性

3．TPM(全面设备管理）活动八大支柱介绍

1）品质保全    

2）自主保全（推进最广）

3）专业保全 （误解最大）   

4）初期改善 （价值最大）

5）个别改善 （效果最大）    

6）事务改善

7）环境改善     

8）人才培育

4．设备综合效率OEE损失（6大损失 16大损失） 与TPM的关系

5．TPM管理的KPI与KAI考核目标设定

【行动学习一】：制定本企业TPM设备管理标准框架

6.中国TPM与日本TPM推行中“4M”同与不同点

7.小强老师对中国TPM推行中常见4大“伪问题”的破解

1）人员离职率大，不适合推TPM

2）高层支持力度不够

3）生产很忙/生产部门不配合

4）日本TPM推行不追求效果为主，咱们老板立刻需要效果

二、制造：TPM自主保全活动实务展开

1．5S活动与TPM活动的关系

2．为什么要推行TPM自主保全

3．自主保全TPM主要4大事情与目标

4．明确自主保全TPM推行的目标设定（重点是KAI指标）

5．中国自主保全活动推行介绍（JIPM 7阶段，丰田7阶段，国内1阶段 ）

6．在实务中如何展开11大步骤

7．推行自主保全9大基础点（小强老师梳理）

1） TPM3大神器的运用（你真的有运用吗？）

2）模范工程的选定的方法已经重要性（中国老板支持的理由）

3）推行大日程的3大核心点（高层 步骤 日期）

4）维修与生产部门分工（生产部门点检谁的责任？）

5）开展自主维护的阶段验收评比（标准自主保全TPM推行的依据）

6）各阶段的推行标准及流程的掌握（吸收后在改进）

7）自主保全TPM推行中现场的3大焦点（二源 目视化 标准化）

8）个别改善有效运用（破局个别改善）

9）人才的培养（OJT）

8. 自主保全TPM案例与行动方案

【案例解析一】：旋转设备、塔槽设备、管道设备清扫点检案例

【案例解析二】：自主保全TPM活动没有时间该如何对应案例

【案例解析三】：现场人员的技能不足该怎么办案例

【案例解析四】：现场人员&高层不愿意支持该怎么办案例

【案例解析五】：TPM活动企业成功案例分享（丰田金奖案例）

【行动学习三】：某常见设备《不合理发现清单》的设计与应用

【行动学习四】：自主保全TPM诊断表

9. 运用小强老师评价表自评自主保全TPM推进/生产现场管理情况

【计划演练一】：找出自主保全推行的重要弱项按要求制定改进计划，“天使”协助；

三、维修：TPM计划保全活动实务展开

1．计划保全的基本观念体系

2．如何正确处理计划保全与自主保全的关联

3．建立设备计划保全运作体系

4．设备生命周期内的各个时期的管理重点及策略

5．实践设备零故障的7个步骤

Step1使用条件差异分

Step2问题点对策

Step3制定计划保养临时基准书

Step4自然劣化对策

Step5点检效率化

Step6M-Q关联分析

Step7点检预知化

6. 设备故障递减3大方案

7. 设备故障递减一：长停&重复故障根治

1） 事实与感受的区别（记录事实）

 2） 故障真因的分析方法（小强3大提炼）

（1） 基于事实避免推行责任

（2） 基于结果验证避免再次发生

（3）真因对策有效诱因对策无效

【案例解析六】：故障真因的5问法案例

3）故障不可怕，可怕对故障的无视

4）故障对策的3原则

【行动学习五】：A3报告的运用

8. 设备故障递减二：故障数据分析总结

【案例解析七】：月度维修记录分析

【行动学习六】：月度汇总报告的作成

9. 设备故障递减三：故障分析工具（FTA  PM  QCC 五问法）

【案例解析八】：FTA故障数案例

【案例解析九】：故障分析QCC解决案例

10. 运用小强老师评价表自评设备故障管理情况

【计划演练二】：找出设备管理的重要弱项按要求制定改进计划，“天使”协助；

四、正确的个别改善实务展开

1．个别改善推进中常见问题点（改善件数少，质量低）的本质原因

2．设备部门的常见9大损失定项识别

3．生产部门（含质量）的常见9大损失定项识别

4．问题发现4原则（小强老师提炼）

5．解决问题问题3方法

1） ECRS

2） 和田12动作法

3） 超级头脑风暴法

【案例演练三】：保杯子9大原则的变法

【案例演练四】：弄出杯中水的一万中方法

6.改善的三大分类

1）个人改善

2）部门改善

3）公司级改善

【案例解析十】：丰田的改善案例解析

【案例演练五】：以丰田改善案例为模版，要求每月提出30件以上与QCDSP相关性的改善案例能力

五、如何成功推行TPM(全面设备管理）活动

1. 推行定位和规划

2. 选择合作伙伴

3. 推进组织

4. 管理文化诊断

5. 建立流程

6. 项目选择和人员选择

7. 推进过程管理

8. 持续推行

【行动学习七】：TPM推行方案制定

六、核心重点如何提高设备综合效率（OEE）

1、完全有效生产率（TEEP）

2、设备综合效率（OEE）

3、有关设备效率其它术语

4、设备效率的计算

5、四类不同加工类型的计算

6、设备损失分析和改善

－提高设备开动比率

－提高设备性能比率

－提高质量合格率

1）设备损失

－阻碍设备效率化的八大损失

－阻碍人的效率化的五大损失

－其它三大损失

2）如何降低损失

－降低计划性损失

－降低外部因素损失

－降低故障损失

－降低等待损失

－降低临时小停机损失

7、SMED――设备快速切换

1）小批批量和多品种现实

2）生产切换时间浪费分析

-内部时间和外部时间

3）切换优化

4）案例分析

【案例解析十】：丰田OEE换料停机改善案例

【案例演练五】：OEE提升5%的责任分工与改善行动计划，“天使”协助

七、本公司设备管理（TPM）问诊

1、设备管理自我评价打分

2、弱项&关键项目识别

3、行动计划完善，“天使”协助

唐老师：

原汁原味TPM践行者

20年设备维修管理经验：曾任职丰田集团生产调查室，负责中国区18家公司TPM推行

设备高级专家（中国设备管理协会）

中国设备管理创新论文审批专家

《MTP（日产训）》授权认证讲师

《TPM》《TBP》《TPS》《QCC》等丰田主讲师

《设备精益管理》等多门设备管理版权课程开发者

《原汁原味自主保全TPM》作者（版权问题未出版）

《现代设备全寿命周期管理理论与实践》中国设备协会主编11章12章作者

实战工作经验：

13年一线设备维修：苏州住电装设备主任10年+日清纺赛龙设备经理3年；在负责企业设备维修体系建设同时，成功为公司培养了100余位维修技术人员；每年故障率：约20%左右递减；维修成本：每年约5%递减。

丰田集团TPS生产调查室出身（5年）：负责中国区18家分公司TPM推行期间，2017-2019连续3年中国区故障递减位列全球第一（每年约递减30%）；负责集团在TPM领域培训维修体系、TPM推行体系应用、维修班组体系、绩效目标考核体系等方面工作。

主讲课程：

TPM系列：《TPM全面设备维护实战训练》、《原汁原味：自主保全TPM实战推行》、《计划保全TPM实战训练及设备智能运维管理》等；

设备管理系列：《设备维修效率提升高级研修班》、《设备管理策略转型与设备管理体系重构》、《设备全生命周期管理及设备管理发展趋势》、《降本增效提升OEE及面向智能制造的设备管理》、《设备点检和保养技术》、《设备精益维修管理——5大技能提升》（版权课程）等；

精益系列：《丰田精细化管理——设备效益最大化》、《向丰田学精益管理——精益生产管理改善实战培训》、《丰田精益思想与LCIA创新管理》等；

管理系列：《丰田工作法TBP》、《方针管理》《设备现场6S系统落地实战训练》、《管理者5项核心管理能力提升训练》等。

独特优势：

唐老师接受过日本专家的系统专业训练，包括数次累计达6个月时间去日本总公司学习TPM和TPS的推行，更在包括国内的丰田分公司等众多企业推行TPM；为了学习正宗的TPM、TPS的管理经验、家住苏州工作地在上海，唐老师单程一趟地铁、二趟公交、三趟地铁的换乘方式，持续5年学习并实践这套理论，作为全职的老师唐老师经常邀请日本专家老师来上课学习最新管理方法

唐老师拥有20年设备维修管理经验，其信奉的做事方法是实用有效、落地创新，在维修体系组建、精益TPM设备管理、备件管理、快速换线（SMED）、无动力改善、低成本自动化、故障真因追求、预测性维护、可视化管理、成本管理、自动化、QCC、自工程完结、班组长的设备管理等的策划及推进方面，有着丰富的实战经验。

擅长从意识入手开刃，以实战案例开眼，以解决实际问题见长，课程深入浅出、生动活泼，深受学员和企业好评。

部分辅导项目：

泸州老窖【设备维修预防运维体系构建】项目。因大规模自动化设备导入，设备管理技能跟不上来，急需构建一个预防运维体系。从最基础设备台账开始梳理识别设备重要度，针对关键设备进行三维一体的预防体系，同时对发生故障以车间为单位进行单件故障与月度汇总进行分析，实现：故障率每月约下降10%，目前6个月为止已经下降60%。

紫江彩印包装【TPM推行】项目。通过10个月的项目辅导，对AM、PM、PD、QC等4大支柱进行了现场改良；标准化管理（点检实施/故障对应/不良对应）现场到位90%以上；每人改善当年人均过4件以上，为企业节约了300万的成本。

德州恒力电机【精益生产与生产计划系统改善】项目。通过1年项目辅导，仓库现场在制品库存减少60%，产量增加30%。入厂1个月，就将成品流水线产量由每天400台上升至550台，产品交货及时率由以前的57%提高到98%以上；项目整体收益可视、可衡量在2000万以上。

华菱安赛乐米塔尔汽车板【WCM的AM&PM支柱】项目。目前是第二期辅导；AM&PM推进体系构建，迎审评分都在3分以上（铜奖级别）；其中各指标AM的点检遵守率达到95%以上，二源改善5年/人等指标达成，PM的零故障对于AA设备达成；

福耀集团【五型班组建设&TPM推行】项目。TPM培训反馈是精益类评分最高的一位老师，之后有参与福耀的班星级项目辅导与咨询，协商企业达成目标，数据客户不方便提供（辅导只占其中一部分因素）。

常州高博能源【TPM推行】项目。前工序电芯以专业的TPM为主预防体系构建，故障件数同期下降30%，后工序包装以提升OEE为主全员参与效率提升，结果同期相比提升5%；

近期部分培训案例：

振华重工，《TPM落地实战推行》，共4期

徐工集团，《设备预防保全系列培训》，共10期

苏州金龙汽车，《设备全生命周期管理》，共2期

广汽新能源，《设备预防保全系列课程》，共4期

东亚糖业，《班组长综合管理能力提升》，共2期

江铃集团，《班组长综合管理能力提升》，共3期

中盐集团江西公司，《一线班组长综合能力提升训练》，共2期

服务客户（部分）：

机械：布勒机械、日本松下电器、美国博能特、韩国乐星机械、杭州德帕姆泵业、杭州诠世传动、杭州富尔顿热能设备等；

汽车：一汽大众、天合富奥汽车安全系统（成都）、六和机械、奇瑞汽车、桐林铸造、新晨动力、中车、日产、本田、大众、天河富奥、大友、马鲁雅斯、江森汽车、柳州五菱、吉利汽车、菲亚特(意大利)、科世达上海、佛吉亚(法资)、金杯汽车、长安汽车、重庆韩泰轮胎、重庆菲特尔莫吉摩擦材料、长春合心机械制造、上海优瑞玛特合心机械、上海威科特汽车热交换器、上海蓝科电气、上海德梅柯汽车装配、广汽研究院等；

光电：协鑫光伏、晶科能源、江西赛维、福州科立视、南通华烨光伏、理波光电、京东方等；

重工：徐工集团、振华重工（启东、南通）、中远海运（北京、南通）等；

电子电器：格力电器、上海艾欧史密斯水处理、上海艾欧史密斯热水器、蓝微电子（苹果电池生产企业）、上海展化电子、东方电气、TCL、创维、日立电梯等；

食品医药：中储粮东莞基地、蒙牛、乐百氏、四川徽记食品、农夫山泉、重庆天友乳业、柳州安琪酵母、汇仁药业、泸州老窖、今世缘酒业等；

其它：南玻吴江公司、安徽东旭光电、雅玛顿、森萨塔科技宝应公司、惠州德赛西威（原西门子）、生益科技、中盐昆山、中国石油、福建燃气、广州樊太盛铸件(日资)、浙江经玮路桥、南方派逊服饰等。